Ein guter Freund bat mich eine „Gummi“ Matte für sein Modellboot „Werner Kuntze“ zu fräsen. Versuche mit 2 mm Polystyrol sahen vielversprechend aus.
Die endgültige Gummi Matte sollte ein Maß von ca. 206 x 190 mm bekommen. Das alleine ergab gut 5600 Löcher und gut 3700 Langlöcher. Zudem waren die Löcher Zwei- bzw. Dreistufig aufgebaut. Die gesamte Fräszeit betrug so gute 6 Stunden.
Da ich aus einem anderen Projekt noch etwas Formensilikon und Polyurethan übrig hatte, kam die Idee auf, diese Matte aus Gummi zu gießen. Dazu wurde ein kleineres Urmodell gefräst, in eine Silikonform gelegt und später mit Polyurethan ausgegossen. Die Matte hat ein Maß von 100 x 75 mm und kann Nathlos aneinander gelegt werden. Zudem ist sie rutschfest und leicht auf die benötigte Größe zurecht zu Schneiden.
Da die Felgen der Fahrgestelle unserer Modellmotoren sehr glatt und rutschig sind habe ich dafür Gummireifen aus Polyurethan selber gegossen. Ursprünglich war ein Reifen aus Fahrradschlauch Abschnitten geplant.
Zuerst versuchte ich mich an einer 3D gedruckten Form. Da das Polyurethan allerdings die Drucklayer abbildete, habe ich im zweiten Versuch Formen aus Kunststoff gefräst. Da die Formen härter sind als die gegossenen Reifen, kam es zu Beschädigungen der Reifen beim Ausformen. Beim Guss hatte ich auch immer sehr viele Luftblasen vom Vermischen der beiden Komponenten eingeschlossen. Abhilfe brachte da nur die Anschaffung einer ordentlichen Vakuum Pumpe mit Vakuum Kammer. Die Luftblasen werden im Vakuum deutlich größer und steigen so an die Oberfläche, wo sie dann Platzen.
Im letzen Versuch machte ich mir Urmodelle aus Kunststoff. Damit wurden Formen aus Silikon gegossen. Darin gelangen mir die Reifen dann sehr gut.
Vor mehr als 10 Jahren habe ich begonnen ein Nachtflug-System für RC-Helikopter zu entwickeln.
Geplant waren viele LED’s in den Rotorblättern zu verbauen, die einzeln angesteuert werden können. Jede Umdrehung der Rotorblätter wurde dazu in Spalten unterteilt, und die LED’s in jeder Spalte anders angesteuert. Zur Steuerung kam dabei ein Atmel ATmega Mikrocontroller zum Einsatz. So konnte man Bilder, Grafiken und Text darstellen. Begonnen hat es mit einer einfarbigen Version. Dabei bekam ein Rotorblatt die LED’s nach unten, das andere Blatt die LED’s nach oben ausgerichtet, damit man den Helikopter in jeder Fluglage erkennen konnte. Bereits bei der ersten Version war es möglich, mehrere Bilder per RC-Sender auszuwählen.
Das größte Problem stellte der Einbau der Elektronik in die Rotorblätter dar. Da traute sich kaum ein Rotorblatt-Hersteller ran. Die wenigen, bis auf ein Hersteller im nahen Osten, die es doch wagten, riefen horrende Preise dafür auf. Leider dauerte es nicht lange, bis es im nahen Osten ähnliche Nachtflug Rotorblätter zu kaufen gab.
Einige Zeit später wurde eine RGB Version entwickelt , die bisher nur als Prototyp existiert. Als Mikrocontroller kommt hier ein STM32 zum Einsatz um dem höheren Rechenaufwand gerecht zu werden.
Vor einiger Zeit habe ich für meinen EasyStar II ein FPV Canopy gebaut. Genau genommen war es mein erstes CNC gefrästes Bauteil in Jahr 2013. Es wurde aus 3mm Bastel Hartschaum Platten aus dem Baumarkt hergestellt.
Die Ursprüngliche Idee stammt von Kaldi aus der FPV Community. Ich habe mich mit eingehangen und gemeinsam mit Kaldi das Canopy weiter Entwickelt.
Die Pläne wurden allerdings neu gezeichnet und in 3D CAD vervollständigt, da es einige Unstimmigkeiten in den Zeichnungen gab.
Das Modell wartet immer noch darauf, gefräst und gebaut zu werden.
Es gibt auch noch Dateien zu einer größeren Version ( 3250 mm Spannweite, 100 ccm) , allerdings gibt es dort noch mehr Unstimmigkeiten. Die Pläne müssten auch nochmals komplett überarbeitet werden.
Da der neue Modellmotor auch etwas antreiben soll, kam die Frage auf, ob es wieder ein Generator sein soll. Nein – ich habe sehr schöne Brunnen Pumpen gefunden, die als Hauswasserwerk in den USA Verwendung fanden.
Diese Pumpen förderten mithilfe von Windrädern, Stationärmotoren oder auch Muskelkraft Grundwasser aus Tiefen von bis zu 100 Metern.
Als Vorlage habe ich Bilder eines alten Katalogs genommen und habe begonnen in 3D CAD zu Zeichnen.
Da der Bau der Pumpen noch etwas dauern wird, habe ich beide Pumpen 3D gedruckt, um schon mal etwas in der Hand halten zu können.
10.04.2020
Mittlerweile sind ein paar Teile der Pumpen in Aluminium und Stahl gefertigt worden. Einige der Roh-Teile konnte ich für meinen Vater vorbereiten.
Die Pumpen-Hand-Hebel wurden aus 6mm Aluminium gefräst.
Teile der Pumpen-Köpfe wurden aus 6mm Stahl vorbereitet. Mein Vater hat die Teile weiter verarbeitet.
Erhabener Text auf einer Querstrebe. Auch diese Teile wurden aus 6mm Stahl gefräst. Zuvor habe ich ein „Test-Teil“ aus Alu gefräst.
Das Exzenter Rad mit erhabener Schrift. Dieses Rad wurde aus 10mm Stahl gefräst.
Gekaufte Zahnräder aus C45 wurden von meinem Vater vorgedreht, damit ich die Speichen fräsen konnte. Die Zahnräder haben Modul 1,5 mit 72 Zähnen und Modul 2,0 mit 60 Zähnen.
Die Zahnräder wurden weiter bearbeitet und mit den gegenüberliegenden Exzenter an die Getriebe-Aufnahme montiert.
Die Pumpen-Säulen wurden von meinem Vater CNC-Gedreht.
Da die „kleine“ Pumpe, im Gegensatz zur „Großen“, ein de montierbares Getriebe besitzt, mussten auch die Befestigungen dafür an die Säulen gelötet werden.
Der Versuch, die Riemenräder aus dem Vollen zu fräsen. Leider kam es bei der Bearbeitung der Rückseite zu einem Fehler meiner CNC Fräse, so dass das Teil nicht mehr zu gebrauchen ist.
Damit beide Pumpen noch realistischer aussehen, wurden Schrift-Einsätze aus Messing gefräst. Der längliche Einsatz ist für die Säule der Myers Simplex Pumpe, die Kleine, der andere Einsatz für den Pumpenkopf der Myers M Pumpe, die Große.
26.11.2021
Die Pumpen sind mittlerweile so gut wie Fertig. Die Riemenräder wurden von meinem Vater vorgedreht, die abgerundeten Speichen habe ich gefräst. Die Schrifteinsätze und einige Pumpenteile wurden gelötet, dann wurden alle Teile Pulverbeschichtet.
Für beide Pumpen wurde ein Sockel gefertigt. Ein Sockel für den IHC Famous Motor und einer für den Generator, der sich hier als historischer Elektromotor auch ganz gut macht.
Für den Lister Modellmotor hat mein Vater auch noch einen Stromgenerator gebaut.
Auch diese wundervolle Arbeit meines Vaters konnte ich mit der Herstellung von Spannschienen und einem Anschlusskasten das endgültige „i-Tüpfelschen“ aufsetzen.
Die Spannschienen wurden aus einem vollen Aluminium Teil Gefräst, Sandgestrahlt und später Pulverbeschichtet.
Ebenso wurde der Anschlusskasten aus dem Vollen gefräst.
Weitere Infos zum Bau des Generators gibt es auf der Homepage meines Vaters.
Vor 1 ½ Jahren bekam ich von meinem Vater einen selbst gebauten Modell Motor zum Geburtstag geschenkt.
Für diesen Motor habe ich ein Typenschild aus Messing gefräst. Meine erste „Metallbearbeitung“ überhaupt.
Der Motor wurde nach Zeichnungen der “Nederlandse Vereniging van Modelbouwers” für einen wassergekühlten 4-Takt Benzinmotor mit 17,5 ccm Hubraum gebaut. Der Motor ist ein Modell im Maßstab 1:5 und die Regelung arbeitet nach dem “Hit and Miss” Prinzip oder auch Aussetzerregelung genannt.
Mehr Infos zum Bau des Motors sind auf der Homepage meines Vaters zu sehen.
Derzeit bauen mein Vater und ich einen weiteren Modellmotor. Es handelt sich um einen IHC Famous 2 ½ HP Vertical Stationärmotor. Die Baupläne stammen aus der niederländischen OnderStoom Zeitschrift. Der Motor hat 50 ccm Hubraum, wird im Maßstab 1/3 gebaut und wird deutlich über 10 Kg wiegen.
Für diesen Motor konnte ich schon deutlich mehr beisteuern, als für das erste Modell, den Lister Modellmotor.
Begonnen habe ich auch hier mit einem aus Alu gefrästen Typenschild.
Weiter gemacht habe ich mit dem fahrbaren Untergestell, auch „Cart“ oder „Hand Truck“ genannt. Es wurde aus Esche Holz gefräst, gesägt und geschliffen.
Die Achsen bekamen Achshalter aus Messing, Diese Teile sind gefräst, gedreht und hart gelötet worden.
Als nächstes habe ich einen Unterbrecher Schalter für die Zündung gebaut.
Auch bei einigen Hebeln konnte ich die Rohteile fräsen. Mein Vater hat diese dann weiter bearbeitet.
Der Hebel für die Zündzeitpunkt Verstellung.
Der Hebel für die „Hit and Miss“ oder auch Aussetz Regelung.
„Probe sitzen“ auf dem Untergestell.
Da sich der Motor noch im Bau befindet, hat mein Vater noch keine weiteren Infos auf seiner Homepage dazu.
Mittlerweile ist der Motor fertig gestellt. Hier ein kleines Video dazu.
